A principios del año 2000 la industria comenzó a aplicar las técnicas de infusión por vacío en la construcción naval, concretamente en la laminación de cascos y otras piezas en poliéster reforzado con fibra de vidrio.
En el año 2003 Rodman realizó su primera experiencia en la laminación de un casco de una Rodman 870, siguiendo las técnicas de laminación por infusión. Desde esta fecha el astillero ha continuado investigando en la implementación de este proceso para la construcción de sus embarcaciones. Debido a la complejidad y la facilidad de fallo, este proceso de fabricación se debe ver como un proceso de ensayo y error. En las primeras experiencias se debe documentar cuidadosamente cada intento con el fin de aprender de cada una de ellas, empezando con pequeñas piezas antes de trabajar con proyectos más grandes y complejos
Desde el 2010 en Rodman se han laminado grandes piezas, cascos, cubiertas y superestructuras, a las que se han incorporado poco a poco sus refuerzos. Se han conseguido piezas cada vez más complejas de muchas de sus embarcaciones tanto de recreo como profesionales. Patrulleras de alta velocidad como la Rodman 55, Rodman 78 y Rodman 101, se han construido utilizando estas técnicas. También el Rodman MUSE 44, el modelo más reconocido de la gama de yates Rodman MUSE, se ha construido implementado estos procesos.
El pasado mes de marzo Rodman comenzó la fabricación mediante infusión de las cubiertas de las nuevas patrulleras de 35 metros de eslora, Rodman 111, incluyendo el 100% del reforzado de la pieza. Con este proyecto se ha puesto en marcha el proyecto de infusión más complejo y de mayores dimensiones llevado a cabo por el momento en Rodman.
Procesos de laminación tradicional vs nuevos procesos
Los procesos de laminación pueden realizarse en molde abierto (método tradicional) o en molde cerrado. El proceso en molde abierto es muy intensivo en mano de obra, se producen emisiones de compuestos volátiles como el estireno y la calidad final del material obtenido no está optimizada. Como alternativa a éste sistema, cada vez son más utilizados los sistemas en molde cerrado como el RTM (Resin Transfer Moulding) y la infusión por vacío.
La infusión es un proceso de fabricación de composites en molde cerrado y de vía líquida que consiste básicamente en que la resina (de una viscosidad adecuada para facilitar su flujo) impregne los refuerzos (fibras, núcleos, etc.) avanzando por acción de una diferencia de presión conseguida haciendo vacío sobre el molde al cual se ha colocado una bolsa de vacío o membrana flexible permitiendo consolidar el material.
Antes de cerrar perimetralmente la bolsa se definen y colocan sobre la pieza lo que se denomina “estrategia”, es decir, los puntos de alimentación de resina y las líneas de vacío que se unirán al contenedor de resina y a la bomba vacío, respectivamente, mediante el uso de conectores y mangueras.
Este sistema es especialmente adecuado para el moldeo de piezas de gran superficie como son los cascos, cubiertas y superestructuras construidos en Rodman.
El proceso de infusión permite fabricar estas piezas con unos parámetros de calidad superior en términos de peso, resistencia y acabado respecto al proceso manual. Estas mejoras repercuten directamente en las prestaciones finales de las embarcaciones Rodman: velocidad, autonomía y fortaleza.
Por otra parte, se trata de un proceso limpio en el que no hay emisiones de estireno, mejorando las condiciones medioambientales y la calidad del puesto de trabajo.
La infusión por vacío presenta una serie de ventajas, especialmente en comparación con los procesos “clásicos” de laminado, como el laminado a mano (Hand lay up), que destacamos a continuación:
– Mejora de las propiedades mecánicas de los laminados (más elevadas y regulares), gracias al incremento del contenido en fibra. Se obtienen porcentajes por encima del 60%.
– Mejora de las prestaciones del producto final gracias a la reducción en peso del producto como resultado de la reducción de la cantidad de resina. Se consiguen reducciones de peso en la pieza de hasta el 37%.
– Mejorar la calidad del laminado, mejorando la adherencia interlaminar y la eliminación de burbujas de aire (menos de 1%), así como la homogeneidad del laminado.
– Reducir el tiempo de mano de obra y por tanto costes de fabricación. El tiempo de elaboración se reduce en, al menos, un 20% en comparación con el laminado a mano. – Proporcionar una atmósfera de trabajo limpia, sin contacto con la resina, que incremente el bienestar de los trabajadores, las emisiones de compuestos orgánico volátiles (COV´s) a la atmósfera se reducen en aprox. un 95%.
Resulta esencial para un resultado satisfactorio de la pieza final tener en cuenta además de una buena definición de la estrategia de infusión y una correcta elección de los materiales de refuerzo, la elección de la resina a utilizar, pues es otro aspecto clave de este proceso, parámetros como la viscosidad, el tiempo de gel y su pico exotérmico,…, tienen que estar ensayados y ajustados en el laboratorio con el fin de garantizar unas correctas pautas de proceso.
Sin duda el trabajo de investigación empírico llevado durante estos años en la implementación de estas técnicas, le ha permitido a Rodman adquirir un conocimiento exhaustivo en la optimización de los procesos y en el ajuste de todas las variables necesarias, para conseguir los mejores resultados. Un valor añadido en las embarcaciones construidas en Rodman.
